凸轮分割器的未来发展方向是怎样的？今天就让东莞李工前来为大家讲解一下：

    众所周知，分度盘和高速凸轮分割器的特点是尺寸大，尺寸从几米到几十米不等；重量很重，重量从几吨、几十吨到几百吨，这就要求机床具有足够的刚度和承载能力，要有足够的空间容纳工件，还要有足够的驱动和切削功率，加工刀具也要有相应的切削能力和寿命。所以，必须攻克这一整套的装备和技术才能完成这些大型、超大型零件的加工任务。在为制造船舶和风电设备等应用的大型齿轮传动装置壳体所提供的加工设备方面，东莞恒准公司的声誉较好，制造了重达100吨、传递扭矩达350kNm的标准系列的传动装置。由于传动齿轮是每个传动装置的核心部件，东莞恒准公司自己生产齿轮。传动装置的壳体由上、下壳体两部分组成，而壳体本身就重达20吨，壳体也是自己加工制造。

     国外在研发用于加工凸轮分割器大型和超大型零件的设备方面的成果较多，进展也比我们快，特色机床更多，技术水平更高。从国外的一些杂志的相关信息中，有选择地简介几个欧洲企业加工有代表性的分度盘和分割器的方法和加工设备情况，仅供业界参考。超大规格传动装置壳体的加工Renk公司加工的重达20吨的传动装置下壳体示例用这把刀具在铸铁箱体上进行的实际切削对比试验证明，加工大型铸铁箱体件的效果很好。刀片材料有很好的耐磨镀层，适合于高速切削加工。切削速度提高到350m/min时，功率指示表总是处于绿色区域。从振动和噪声的情况看，这个刀具可达到更高的切削速度，作为对比，这里用的切削速度是215m/min。试验记录表明，刀刃与工件的啮合时间减少了一半多，即由25.86min减为11.78min.，同时，切削量由1,209cm3/min提高到2,268cm3/min。对用户而言，加工速度的提高或切削效率的提高的直接好处是能明显降低加工成本。

    对比试验的另一个结果是，加工凸轮分割器用以前的刀具加工，每个刀片只能加工半个工件，而用SECO的DoubleOctomill面铣刀，每把刀可加工5个工件。显然，刀具寿命提高了10倍。由此可见，Renk公司用他们的大型机床配备SECO的DoubleOctomill面铣刀的加工方案是成功的。为这项任务，Renk公司用了2台能加工的工件尺寸为9m×3.8m×2m的大型加工中心，既承担平面铣削加工，还要预加工轴承孔，从粗加工到精整尺寸以及全部的孔加工。用这种方式，Renk节省很多准备时间。加工时间是一个重要因素，所以要充分利用好机床的生产能力。每台大型加工中心最近7年的平均使用时间有4,700h。加工一个传动装置的上、下壳体要花费30至50小时，因此，能节省每一分钟都是值得的。

    这几年中国凸轮分割器市场对大型机床需求旺盛时，中国凸轮分割器企业开发了一批龙门式或桥式数控镗铣床和数控车铣复合加工中心等大、重型机床。这些大机床市场的需求，推动并加快了中国大、重型凸轮分割器的发展，发展成果显著。中国企业只有精益求精，才能让中国制造走向世界，走的更远，更广！